Magnetständer sind häufig genutzte Hilfswerkzeuge in der mechanischen Bearbeitungsstelle und im Präzisionsprüfprozess. Sie befestigen Messwerkzeuge wie Messuhren, Mikrometer und Hebelmessgeräte durch magnetische Anziehung sicher auf den Führungsbahnen, Arbeitstischen oder Werkstückoberflächen der Werkzeugmaschine und bieten dem Bediener eine stabile Messreferenz. Der Magnetkraftbereich magnetischer Tischständer variiert typischerweise zwischen 60 Kilogramm Kraft und 120 Kilogramm Kraft. Während sie ihre Klemmfunktion ausüben, wirken sich die geeignete Auswahl und die richtige Verwendungsmethode direkt auf die Glaubwürdigkeit und Stabilität der Messwerte aus. Dieser Artikel beginnt mit den strukturellen Eigenschaften magnetischer Tischständer und erläutert ihre typischen Anwendungen in Szenarien wie Drehen, Schleifen, Inspektion und Markieren von Linien.
1. Die Kernfunktionskomponente des magnetischen Tischständers ist das Permanentmagnet-Magnetkreissystem. Im Inneren wird Neodym-Eisen-Bor- oder Ferrit-Magnetstahl mit einer magnetischen Leiterplatte kombiniert, um einen geschlossenen Magnetkreis zu bilden. Durch Drehen des Griffs zum Umschalten der Magnetkreisrichtung kann die Magnetkraft ein- oder ausgeschaltet werden. Wenn sich der Magnetkreis im leitenden Zustand befindet, verlaufen die magnetischen Kraftlinien durch den Boden der Basis und führen die adsorbierte Werkstückoberfläche, wodurch eine geschlossene Adsorptionskraft entsteht. Die Adsorptionskraft des üblicherweise verwendeten runden magnetischen Tischständers liegt im Bereich von 60 bis 80 Kilogramm Kraft. Der rechteckige Basisstil hat eine größere Kontaktfläche und kann eine Kraft von 100 bis 120 Kilogramm erreichen. Der tatsächliche Grad der Adsorptionskraft hängt von der Ebenheit und der magnetischen Leitfähigkeit des Materials der adsorbierten Oberfläche ab. Oberflächen mit einer Rauheit von 3 Mikrometern oder weniger auf glattem Gusseisen oder Stahl können mehr als 90 % der nominellen Adsorptionskraft erreichen.
2. Das Tragarmsystem der magnetischen Tischbasis besteht normalerweise aus drei bis vier Verbindungsstangen, und die Verbindungspunkte verfügen über Kugelgelenke oder konische Verriegelungsstrukturen, sodass der Bediener die Haltung und Ausrichtung des Messgeräts innerhalb des räumlichen Bereichs anpassen kann. Das Material der Tragarme wird in Stahl- und Aluminiumlegierungen unterteilt. Die Stahlarme weisen eine hohe Steifigkeit und gute Vibrationsfestigkeit auf, sind jedoch relativ schwer; Die Aluminiumarme sind leicht und flexibel und eignen sich für den Einsatz in vertikalen Ebenen oder in hängenden Positionen. Die Gestaltung der Gelenkverriegelungskraft muss die Stabilität der Fixierung und den Bedienkomfort in Einklang bringen. Der Erfahrungswert besagt, dass das Sperrmoment zwischen drei und fünf Newtonmetern liegt. Wenn das Drehmoment nicht ausreicht, kann sich der Zeiger des Tisches unter Vibrationsbedingungen leicht langsam verschieben, was sich direkt auf die Kontinuität der Messung auswirkt.
3. Die Unterseite des magnetischen Tischfußes ist in der Regel mit einer präzise geschliffenen Grundfläche ausgestattet, mit einer Ebenheitskontrolle innerhalb von 0,005 Millimetern. Diese Genauigkeit der Basisoberfläche stellt sicher, dass die Basis nach der Adsorption fest an der Oberfläche des Werkstücks haftet, ohne dass zusätzliche Neigungsfehler entstehen. Die Unterseite des Sockels weist außerdem eine V-förmige Rillenstruktur auf, die eine stabile Adsorption auf der Oberfläche zylindrischer Werkstücke ermöglicht. Bei Verwendung auf zylindrischen Arbeitsflächen wie Kurbelwellen und optischen Wellen bildet die V-förmige Nut einen Linienkontakt mit der zylindrischen Oberfläche und wird durch Magnetkraft verriegelt, wodurch eine Positionierungsstabilität gewährleistet wird, die nicht geringer ist als die einer flachen Adsorption. Dieses Design erweitert die Anwendungsszenarien magnetischer Tischfüße in der Drehbearbeitung.
1. Eine der häufigsten Anwendungen magnetischer Tischhalter im Drehbereich ist das Spannen und Ausrichten von Werkstücken. Der Bediener befestigt den magnetischen Tischhalter an der Gleitplatte oder dem Werkzeughalter der Drehmaschine, setzt den Messkopf des Mikrometers gegen den Außenkreis oder die Stirnfläche des Werkstücks, dreht die Spindel manuell, um das Werkstück mit niedriger Geschwindigkeit zu drehen, und beobachtet die Schwingamplitude des Mikrometerzeigers. Wenn die Schwingamplitude innerhalb von 0,02 Millimetern gesteuert wird, kann festgestellt werden, dass die Achse des Werkstücks im Wesentlichen mit der Achse der Spindeldrehung übereinstimmt, und der normale Drehvorgang kann eingegeben werden. Die Genauigkeit der Ausrichtung mit magnetischen Tischhaltern ist fünf- bis zehnmal höher als die einer einfachen visuellen Markierungsmethode und eignet sich besonders für die strikte Kontrolle der Koaxialität bei der Bearbeitung mehrerer aufeinanderfolgender Prozesse.
2. Während des Werkzeugausrichtungsvorgangs spielt auch die magnetische Tischbasis eine unverzichtbare Hilfsrolle. Richten Sie die Werkzeugspitze am Werkzeughalter auf den Messkopf der Messuhr aus. Durch manuelles Bewegen der Gleitplatte zur Beobachtung der Kontaktauslenkung der Messuhr können die Startkoordinatenpositionen des Werkzeugs in X- und Z-Achsenrichtung genau bestimmt werden. Die Positionierungsgenauigkeit bei Verwendung eines Mikrometers in Kombination mit der magnetischen Tischbasis zur Werkzeugausrichtung kann 0,005 Millimeter erreichen. Im Vergleich zur Probeschnittmethode zur Werkzeugausrichtung wird die Effizienz um etwa 40 % gesteigert und die Entstehung von Probeschnittabfall reduziert. Bei der Stapelverarbeitung auf CNC-Drehmaschinen ist die Methode zur Werkzeugausrichtung auf dem Magnettisch zu einem wichtigen Schritt im Standardarbeitsablauf geworden.
3. Auch während der Bearbeitung ist die Online-Überwachung der Maße eine praktische Funktion des magnetischen Tischfußes. Bevor die Grobbearbeitung endet und die Feinbearbeitung beginnt, wird die Magnettischbasis an der festen Position auf der Führungsschiene fixiert und die Sonde kontaktiert die bearbeitete Oberfläche, um zu bestätigen, ob die aktuelle Abmessung innerhalb des mittleren Toleranzbereichs liegt. Bei der Einzelstückbearbeitung kann dieser Vorgang die durch Werkzeugverschleiß oder thermische Verformung verursachte Größenabweichung sofort erkennen und so verhindern, dass die Produktcharge die Toleranzgrenze überschreitet. Die Stabilität des Messmaßstabs, den die magnetische Tischbasis in dieser Phase bietet, bestimmt direkt die Zuverlässigkeit der Überwachungsdaten.
1. In Flachschleifmaschinen und Rundschleifmaschinen werden häufig magnetische Tischhalterungen in Kombination mit Hebelmikrometern verwendet, um die Abmessungen von Werkstücken während des Schleifvorgangs zu verfolgen und zu erfassen. Beim Schleifen wird die Werkstückoberfläche mit viel Kühlmittel umspült und die Temperatur ist relativ hoch. Bediener können keine Handmessgeräte für schnelle Messungen verwenden. Durch die Befestigung der magnetischen Tischhalterung seitlich am Magnetfuß der Schleifmaschine oder an der Halterung des Schleifscheibenschutzes berührt der Messkopf des Hebelmikrometers die zu messende Oberfläche des Werkstücks. Dadurch ist eine Echtzeitbeobachtung des Trends bei Größenänderungen möglich, ohne dass die Maschine angehalten werden muss. Wenn der Mahlgrad den vorgegebenen Größenwert erreicht, kann der Vorschub sofort gestoppt werden. Die Stabilität der Befestigung der magnetischen Tischhalterung in solchen Umgebungen mit Vibrationen und Kühlmittelspritzern ist besonders wichtig.
2. Auch die Hilfserkennung des Schleifscheiben-Abrichtbetrags kommt ohne den magnetischen Tischfuß nicht aus. Die magnetische Tischbasis wird auf dem Arbeitstisch befestigt und der Messkopf des Mikrometers wird auf die Spitze des Diamantabrichtwerkzeugs oder die äußere Kreisfläche der Schleifscheibe ausgerichtet. Durch den Vergleich der Messwerte vor und nach jedem Verband kann die Entfernungsmenge jedes Verbands bestimmt werden. Der Einzelabrichtbetrag der Außenkreisschleifscheibe wird im Allgemeinen auf 0,02 bis 0,05 Millimeter eingestellt. Eine Überschreitung dieses Bereichs führt zu einem zu schnellen Verschleiß der Schleifscheibe oder dazu, dass die Oberflächenrauheit des Werkstücks den Standard überschreitet. Durch die stabile Klemmung der magnetischen Tischbasis und die präzise Steuerung des Abrichtbetrags können unnötiger Verschleiß und Verlust der Schleifscheibe reduziert und die Lebensdauer der Schleifscheibe um etwa 15 bis 20 % verlängert werden.
3. Nach Abschluss des Schleifvorgangs kann die magnetische Tischbasis auch zur schnellen Überprüfung der Parallelität und Rechtwinkligkeit des Werkstücks verwendet werden. Legen Sie das Werkstück auf eine ebene Fläche und die magnetische Tischbasis haftet am Rand der ebenen Fläche. Die Messuhr bewegt sich gleichmäßig entlang der Oberseite des Werkstücks und die Schwankungsamplitude des Zeigers ist die Abweichung der Parallelität. Bei präzisionsgeschliffenen Teilen liegt die Parallelitätsanforderung üblicherweise im Bereich von 0,005 bis 0,015 Millimeter. Die starre Unterstützung durch die magnetische Tischbasis in Kombination mit der hochpräzisen flachen Oberfläche kann Messanforderungen dieser Größenordnung erfüllen und die Bearbeitungszeit für den Versand des Werkstücks in den Messraum entfallen.
