Das Innendurchmesser-Messgerät ist ein Präzisionsmesswerkzeug, das eine entscheidende Rolle in der Qualitätskontrolle der mechanischen
Bearbeitung spielt.Statistiken zufolge sind über 90 % der Präzisionsbearbeitungsunternehmen mit Innendurchmesser-
Messgeräten ausgestattet, und die Messgenauigkeit erreicht in der Regel 0,001 - 0,01 mm. Allerdings treten Ausfälle von Innendurchmesser-Messgeräten während des Gebrauchs häufig auf, mit einer Ausfallrate
von etwa 5-8 %, was sich direkt auf die Messgenauigkeit und die Produktion Effizienz auswirkt. Häufige Ausfallerscheinungen sind ungewöhnliches Zeigerausschlagen, instabile Messwerte,
feststeckende Messköpfe und lose Skalenplatten. Eine eingehende Analyse dieser Fehlerursachen und die Beherrschung der korrekten
Vorbeugungs- und Lösungsmethoden sind von großer Bedeutung für die Gewährleistung der Messgenauigkeit, die Verlängerung der Lebensdauer
und die Reduzierung der Wartungskosten.I. Fehlerprobleme, die durch mechanischen Strukturverschleiß verursacht werden1. Der Verschleiß der Messstange und der Führungshülse ist die häufigste Ursache für Ausfälle. Die Hin- und Herbewegung
der
Mess-
Stange innerhalb der Führungshülse führt zu Verschleiß. Wenn der Verschleiß 0,005 mm überschreitet, treten erhebliche
Messfehler und Erschütterungen auf. Die Messstangen hochwertiger Innendurchmesser-Mikrometer sind
gehärtet, mit einer Härte von HRC 58-62. Die Führungshülsen bestehen aus Bronze oder technischen Kunststoffen.
Das Kriterium zur Beurteilung des Verschleißgrades ist, dass das radiale Spiel der Messstange innerhalb der Führungshülse
0,008 mm nicht überschreiten sollte, und die axiale Verschiebung sollte 0,003 mm nicht überschreiten. 2. Der Verschleiß und die Beschädigung des Getriebemechanismus wirken sich auf die Genauigkeit der Zeigerdrehung aus. Das innere
Zahnradmodul des Innendurchmesser-Mikrometers beträgt in der Regel 0,3-0,5 mm, und das Übersetzungsverhältnis beträgt 10:1 oder 20:1. Das Zahnrad
Genauigkeit
muss erreicht werden Grad 6-7. Nach längerem Gebrauch führt der Verschleiß der Zahnoberfläche zu einer Zunahme des
Übertragungsspalts, was zu Zeigersprüngen und Rücklauffehlern führt. Die typischen Manifestationen von Zahnradverschleiß sind ungleichmäßig
Zeigerdrehung, erhöhter Nullrücklauffehler und schlechte Messung Wiederholbarkeit. Zu diesem Zeitpunkt muss die Zahnradbaugruppe ersetzt werden.
3. Das Ermüdungsversagen der Federelemente kann zu einer instabilen Messkraft führen. Die Konstruktionslebensdauer der Mess-Feder des Innendurchmesser-Mikrometers beträgt in der Regel über 1 Million Mal, und die Messkraft wird innerhalb
des Bereichs von 1,5 - 2,5 N gehalten.
Nachdem die Feder ermüdet ist, verringert sich ihr Elastizitätsmodul, und die reduzierte Mess-
Kraft kann zu einem schlechten Kontakt zwischen dem Messkopf und dem Werkstück führen. Die Methode zur Bestimmung des Ausfalls der
Feder ist zu prüfen, ob die Messkraft innerhalb des Standardbereichs liegt. Mit einer Kraftmessdose kann die
Federkraft genau gemessen werden.II. Leistungsverschlechterung durch Umwelteinflüsse
1. Der Einfluss von Temperaturänderungen auf die Genauigkeit von Innendurchmesser-Mikrometern darf nicht ignoriert werden. Die Standardbetriebs-Temperatur beträgt 20 ± 2℃. Für jede 1℃ Änderung der Temperatur, der Messfehler
beträgt etwa
0,001 - 0,002 mm. Wenn die
Werkstatttemperatur stark schwankt, führen Wärmeausdehnung und
Kontraktion zu Veränderungen in der Länge der Messstange
und Verformung der inneren Komponenten. Temperaturkompensationsmaßnahmen umfassen die Herstellung von Schlüsselkomponenten mit geringen Ausdehnungs-
Koeffizienten, die Durchführung präziser Messungen in einer Umgebung mit konstanter Temperatur oder die Verwendung von Temperaturkompensationsalgorithmen
zur Korrektur der Messergebnisse. 2. Feuchtigkeit und korrosive Umgebungen beschleunigen das Rosten und Altern von Metallteilen. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % übersteigt,
sind innere Metallteile anfällig für Rost, insbesondere Präzisionszahnräder und Federelemente. Korrosive Substanzen
wie Kühlschmierstoffe
und saure Gase können die Oberflächenbeschichtung und das Schmierfett beschädigen.
Die Bedeutung von Schutz-Maßnahmen liegt in der Auswahl von Produkten
mit einer Wasser- und Staubschutzart von IP65 oder höher, dem regelmäßigen Austausch von Korrosionsschutz-Schmierfett und der Vermeidung von Langzeit-
Einsatz in rauen Umgebungen. 3. Vibrationen und Stöße können zu erheblichen Schäden an Präzisionsmessgeräten führen. Wenn die Schwingungsfrequenzder
Maschine Werkzeug liegt im Bereich von 50-200 Hz, wirkt sich dies auf die Messstabilität und die Lebensdauer der Teile aus. Unbeabsichtigtes Herunterfallen oder Stöße können
zu schweren Schäden wie Verformung der inneren Teile und Biegung der Zeiger
Wellen führen. Anti-Vibrations-Maßnahmen umfassen die Verwendung von Schwingungsdämpfenden Pads, die Vermeidung von Messungen in Umgebungen mit hohen Vibrationen
und die Verwendung von Messköpfen mit Dämpfungsdesign. Spezielle Verpackungskartons sollten verwendet werden
für Transport und Lagerung zum Schutz der Instrumente. III. Schäden durch unsachgemäße Verwendung1. Das Überschreiten des Messbereichs ist der Hauptfaktor, der zu Schäden am Innendurchmesser-
Mikrometer führt. Jede Spezifikation des Innendurchmesser-Mikrometers hat einen klar definierten Messbereich,
wie z. B. 50-160 mm, 100-300 mm usw. Messungen über
den Bereich hinaus beschädigen den Messmechanismus.
Übermäßige Messkraft kann auch dazu führen, dass sich die Messstange verformt oder festklemmt.
Die normale Mess-Kraft sollte innerhalb des Konstruktionsbereichs gehalten werden. Die korrekte Verwendungsmethode erfordert, dass der Bediener mit den Spezifikationsparametern des Geräts vertraut ist und vor der Messung prüft, ob die Werkstückgröße innerhalb des Messbereichs liegt.
2. Falsche Nullstellung und Kalibrierungsmethoden wirken sich auf die Messgenauigkeit aus. Das Innendurchmesser-Messgerät muss mit einem Standard-Ringlehren oder Messblöcken kalibriert werden. Die Kalibrierungsumgebung erfordert eine stabile
Temperatur und keine Vibrationen. Stellen Sie während der Nullstellung sicher, dass der Messkopf vollständig mit
dem Standardteil in Kontakt steht, und messen Sie mehrmals, um den stabilen Messwert zu bestätigen.
Die Bestimmung des Kalibrierungs-
Zyklus sollte auf der Nutzungsfrequenz und den Genauigkeitsanforderungen basieren. Im Allgemeinen wird empfohlen,
einmal alle 6-12 Monate zu kalibrieren, und für hochpräzise Messungen wird empfohlen, alle 3 Monate zu kalibrieren.
3. Unsachgemäße Reinigung und Schmierung können den Verschleiß und die Alterung von Teilen beschleunigen. Reinigen Sie die äußere Oberfläche mit Alkohol oder speziellen Reinigungsmitteln
und vermeiden Sie die Verwendung von starken Säuren oder starken Laugen. Verwenden Sie für die innere Schmierung die angegebene Art von Schmierfett. Übermäßige
Schmierung beeinträchtigt die Bewegungsgenauigkeit der Teile. Die Standardisierung von Wartung und Instandhaltung umfasst die Formulierung detaillierter
Wartungspläne, die Verwendung spezieller Werkzeuge und Materialien sowie die Aufzeichnung der Wartungshistorie usw.
IV. Fehler von elektronischen Komponenten und Anzeigesystemen
1. Die Ausfallrate elektronischer Komponenten in digitalen Innendurchmesser-Messgeräten ist relativ hoch.
Die Lebensdauer des Flüssigkeits-Kristallanzeige des digitalen Messkopfes beträgt etwa 5-8 Jahre, und die Lebensdauer
der Hintergrundbeleuchtung beträgt etwa 1-20.000 Stunden.Feuchtigkeit in der Leiterplatte oder Temperaturschock kann
Komponentenausfälle verursachen, was zu Anzeigeanomalien, Datenzittern, automatischem Herunterfahren und anderen Phänomenen führt.
Das Zuverlässigkeitsdesign des elektronischen Systems umfasst die Verwendung von Geräten mit geringem Stromverbrauch,
Hinzufügen von elektromagnetischer
Kompatibilitätsschutz und die Verwendung von Gehäusen mit guten Abdichtungseigenschaften.
2. Die Stabilität des Sensorsystems wirkt sich direkt auf die Messgenauigkeit aus. Kapazitive oder induktive Sensoren sind anfällig für
elektromagnetische Störungen und Temperaturdrift, was zu einer Zunahme von Messfehlern führt. Der nichtlineare Fehler des Sensors
wird in der Regel innerhalb von ±0,001 mm gehalten, und wenn er diesen Bereich überschreitet, ist eine Neukalibrierung oder ein Austausch erforderlich. Die Schlüsselfaktoren für die Sensorauswahl
umfassen Auflösung, Stabilität, Reaktionsgeschwindigkeit und Störfestigkeit usw.
3. Fehler im Datenverarbeitungs- und Kommunikationsmodul können sich auf die Ausgabe und Aufzeichnung von Messergebnissen auswirken. Probleme wie
Funkübertragungsfehler, Beschädigung des Datenspeichermediums und abnormal
Kommunikation Schnittstelle kann zu Datenverlust oder
Übertragungsfehlern führen. Das Softwaresystem muss regelmäßig aktualisiert werden, um bekannte
Schwachstellen und Kompatibilitätsprobleme zu beheben. Datensicherheits- und Sicherungsmaßnahmen umfassen das regelmäßige
Exportieren von Messdaten,
die Verwendung von Cloud-Speicher für Backups und die Einrichtung eines Daten-
Wiederherstellungsmechanismus usw.V. Vorbeugende Maßnahmen und Wartungslösungen
1. Die Einrichtung eines umfassenden vorbeugenden Wartungssystems ist die grundlegende Maßnahme zur Vermeidung von Ausfällen. Entwickeln Sie detaillierte Wartungs-Pläne, einschließlich täglicher Inspektionen, regelmäßiger Kalibrierungen und Teileaustauschs.
Betreiber sollten eine professionelle Schulung erhalten, um die korrekten Verwendungsmethoden und grundlegenden Wartungsfähigkeiten zu beherrschen.
Die wirtschaftlichen Vorteile der vorbeugenden Wartung sind erheblich, wodurch die Ausfallraten der Geräte um 60-80 % gesenkt werden und die Lebensdauer um das 2-3-fache verlängert wird.
2. Die Fähigkeit, Fehler schnell zu diagnostizieren und zu beheben, ist entscheidend für die Gewährleistung der Produktionskontinuität. Erstellen Sie eine Tabelle
Korrelation von Fehlererscheinungen
mit ihren Ursachen und statten Sie sie mit gängigen Ersatzteilen und Wartungswerkzeugen aus. Einfache Fehler
wie Reinigung, Schmierung und Einstellung können selbst behoben werden, während komplexe Fehler professionelle
Wartungsdienste erfordern. Die Kontrolle der Wartungskosten sollte umfassend Faktoren wie Geräte Wert, Schwere des Fehlers und Wartungskosten berücksichtigen und angemessene
Wartungsentscheidungen treffen. 3. Aufrüstung und Geräteerneuerung sind wirksame Möglichkeiten zur Verbesserung der Zuverlässigkeit. Für veraltete Geräte sollten Sie
die Aufrüstung auf digitale Anzeigesysteme, den Ersatz durch verschleißfeste Materialien und das Hinzufügen von Schutzfunktionen usw. in Betracht ziehen.
Wenn die Wartungskosten 60 % des Gerätewerts übersteigen, wird empfohlen, die
Geräteerneuerung in Betracht zu ziehen. Der Trend der Anwendung neuer Technologien umfasst die drahtlose Daten-Übertragung, intelligente Diagnose und Cloud-Management, wodurch die Messeffizienz und das Managementniveau erheblich verbessert werden können.
