Die Auswahl der Messgeräte ist ein grundlegender Schritt in der mechanischen Verarbeitung und Qualitätskontrolle.Die Wahl der richtigen Messgeräte verbessert nicht nur die Erkennungswirksamkeit, sondern verringert auch die Gefahr von FehleinschätzungenWenn Unternehmen auf zahlreiche Messgeräte wie Zähler, Mikrometer, Zifferblattanzeiger, Hebelanzeiger, Höhenmessgeräte, Steckermessgeräte und Ringmessgeräte stoßen,Sie haben häufig Probleme wie übermäßige Präzision., unzureichende Funktionalität oder übermäßige Wartungskosten.und Auswahlverfahren, untersuchen wir systematisch die Grundprinzipien und Bewertungskriterien für die Auswahl von Messwerkzeugen.
I. Messvorgangsposition und Werkzeugklassifizierungssystem
1Die erste Stufe der Werkzeugwahl besteht darin, Messarbeiten in vier Hauptkategorien aufzuteilen: Abmessungen, Messungen der Form- und Positionsverträglichkeit, Messungen der Oberflächenqualität,und spezialisierte ParametermessungDie Größenmessung umfaßt grundlegende geometrische Größen wie Länge, Durchmesser, Tiefe und Dicke; die Form- und Positionsverträglichkeitsmessung umfaßt Geradheit, Flachheit, Rundheit,Zylinderform, senkrechtheit und Koaxialität usw.; die Messung der Oberflächenqualität umfaßt Rauheit, Wellenform, Härte usw.; die spezielle Parametermessung umfaßt den kleineren Durchmesser des Gewindes,Profil der Zahnräder, Getriebewegung usw.
2Nach der Messgenauigkeitsstufe können Messgeräte grob in drei Kategorien eingeteilt werden: gewöhnliche Stufe, Präzisionsstufe und hohe Präzisionsstufe.Für die schnelle zufällige Prüfung zwischen den Prozessen sind gewöhnliche Messgeräte wie Vernier-Zangen und gewöhnliche Mikrometer geeignet.; für die endgültige Prüfung oder zur Bestätigung kritischer Abmessungen werden Präzisionsmessgeräte wie digitale Mikrometer, Hebelmikrometer und Höhenmessgeräte verwendet;Messgeräte mit hoher Präzision wie optische Vergleichsgeräte, Dreikoordinatenmessgeräte, Rundheitsmessgeräte und Oberflächenrauheitsmessgeräte sind für Messlaboratorien oder für Forschungs- und Entwicklungsprüfungen bestimmt.
3Nach der Messmethode können Messgeräte in den Typ der direkten Messung, den Typ des Vergleichs und den Typ der umfassenden Inspektion eingeteilt werden.Die Messgeräte mit direktem Messwert können den gemessenen Wert direkt anzeigen, wie z. B. digitale Zähler und Mikrometer; Messgeräte des Vergleichstyps müssen sich für den relativen Vergleich auf Standardteile wie Hebelvergleicher und pneumatische Messgeräte stützen;umfassende Messgeräte des Inspektionstyps, wie z.B. Steckmessgeräte und Ringmessgeräte, können nur bestimmen, ob es qualifiziert ist oder nicht, aber keine spezifischen Werte angeben.Eine klare Definition der Messungsaufgabe und der Präzisionsanforderungen kann dazu beitragen, die falsche Wahl des Messgeräts zu vermeiden..
II. Präzisions-Matching-Prinzip und Kontrolle der Messunsicherheit
1Das Grundprinzip für die Auswahl der Genauigkeit von Messgeräten ist, daß die Messunsicherheit kleiner sein sollte als ein bestimmter Anteil des Toleranzbereichs der gemessenen Dimension.In der Industrie ist üblich, den Mindestgraduierungswert des Messgeräts oder die Messunsicherheit zu verwenden., die ein Zehntel bis ein Fünftel des Toleranzbereichs der gemessenen Dimension ausmachen sollte.der Mindestgraduierungswert des Messgeräts sollte 0 betragen.0,01 Millimeter, was einem Fünftel des Toleranzbandes entspricht; beträgt die Toleranz ±0,01 Millimeter, dann ein Mikrometer mit einem Gradationswert von 0.001 Millimeter oder ein genaueres Gerät sollte ausgewählt werden.
2Die Messunsicherheit besteht aus dem Indikationsfehler des Messgeräts selbst, dem Messfehler, dem Einfluss der Temperatur, den Bedienfaktoren und dem Werkstücksformfehler.Der Anzeigefehler eines gewöhnlichen Klemmers liegt in der Regel bei ±0Der Indikationsfehler eines Mikrometers mit Außendurchmesser beträgt in der Regel ±0,004 Millimeter.und das eines Mikrometers mit inneren Durchmesser ist etwas größerBei der Auswahl eines Messgeräts sollte nicht nur die Auflösung, sondern auch der im Kalibrierzertifikat angegebene maximal zulässige Fehler berücksichtigt werden.
3Der Einfluß der Temperatur auf die mechanische Größenmessung kann nicht ignoriert werden.Die Veränderung der Länge pro Meter pro Grad Celsius beträgt etwa 11 Mikrometer.Der thermische Ausdehnungskoeffizient von Werkstücken aus Aluminiumlegierung ist etwa doppelt so hoch wie bei Stahl.Wenn sich das Material des Messobjekts von dem des Messgeräts unterscheidet oder die tatsächliche Temperatur erheblich von der Standardtemperatur abweicht, ist es ratsam, Messgeräte mit ähnlichen Temperaturerweiterungskoeffizienten zu wählen oder die Temperatur der Messumgebung innerhalb von 20 ± 2 °C zu steuern.,Es ist sogar erforderlich, dass sie innerhalb von 20 ± 0,5 Grad Celsius liegt.
III. Gemeinsame Arten von Messgeräten und typische Anwendungsfälle
1.mit einer Breite von nicht mehr als 20 mmundDigitale Klemmengeeignet sind für die schnelle Messung verschiedener Parameter wie Länge, Außendurchmesser, Innendurchmesser und Tiefe. Der Messbereich beträgt typischerweise 0 bis 150 mm, 0 bis 200 mm oder 0 bis 300 mm,mit einer Genauigkeit von 0Diese Messgeräte sind flexibel und bequem und eignen sich für die Vor-Ort-Prozesskontrolle in Werkstätten.aber nur begrenzte Genauigkeit aufweisen und nicht geeignet sind, um genaue Abmessungen oder Form- und Positionstoleranzen zu bewerten.
2. DieAußenmikrometer,InnenmikrometerundTiefenmikrometerfür präzise Abmessungen geeignet sind. Das externe Mikrometer hat einen Abmesswert von 0,001 mm und den Messbereich ist auf 25 mm aufgeteilt,mit einer Breite von mehr als 20 mm,Das interne Mikrometer kann in Kombination mit einem Verbindungsstang große Durchmesser messen.Bei Verwendung des Mikrometers, achten Sie auf die Reinigung der Messfläche und die Kalibrierung der Nullposition.
3.Anzeigen für die AuswahlundMikrometerfür die Messung von Formtoleranzen und relativen Positionen verwendet. Der Gradationswert eines Zifferblattes beträgt 0,01 mm mit einem Messbereich von 5 bis 10 mm;Der Gradationswert eines Mikrometers beträgt 0.001 Millimeter, mit einem Messbereich von 1 bis 5 Millimeter. Bei Verwendung in Verbindung mit magnetischen Indikatorbasen, flachen Platten oder V-förmigen Blöcken können sie Flachheit, Rundheit,Koaxialität, etc. Bei der Messung ist sicherzustellen, dass der Messstab senkrecht zur Messfläche ist; jede Neigung führt zu Kosinusfehlern.
4.mit einer Breite von mehr als 20 mmStopp- und Kontrollmessgeräte sind umfassende Prüfmittel, die für eine schnelle Beurteilung in der Massenproduktion geeignet sind.Ringmessgeräte werden verwendet, um den Schachtdurchmesser zu überprüfen, und Stop-Check-Gänge ermöglichen den Durchgang, während die Stecker-Gänge dies nicht tun, was darauf hindeutet, dass das Produkt qualifiziert ist.aber sie müssen nach der Größe des Werkstücks angepasst werden, die eine geringe Flexibilität aufweist und für eine stabile Massenproduktion geeignet ist.
