Die Werkzeugkalibrierung ist ein wesentlicher Schritt zur Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und beeinflusst unmittelbar die Produktqualität und die Produktion
Der Kernmechanismus, durch den die Werkzeugkalibrierung die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflusst, spiegelt sich in Aspekten wider, die sich in der
Die Qualitätskontrolle ist in der Praxis nur möglich, wenn die Qualitätskontrolle in einem bestimmten Bereich durchgeführt wird.
Gemäß den internationalen Normen ISO 9001 und den technischen Spezifikationen für Messtechnik wird der Kalibrierzyklus für die Messung
Die Messunsicherheit von Werkzeugen beträgt in der Regel 6 bis 12 Monate und bei Präzisionswerkzeugen 3 bis 6 Monate.
Die Messung des Werkstücks sollte innerhalb von 1/10 bis 1/3 der Toleranz des zu messenden Werkstücks erfolgen.
Die Genauigkeit sollte mindestens dreimal so hoch sein wie die Bearbeitungsgenauigkeit.
Die Kalibriergenauigkeit vonVernier-Klemmenist ±0,02 mm, geeignet für Teile mit Toleranzklassen IT7-IT12;
die Kalibriergenauigkeit von Mikrometerist ±0,002 mm, geeignet für Toleranzklassen IT5-IT8;
und die Kalibriergenauigkeit von Anzeigegeräteist ±0,001 mm, der für Prüfungen der Toleranzklassen IT4-IT6 verwendet wird.
I. Übertragungsmechanismus von Messfehlern auf Verarbeitungsgenauigkeit
1Systematische Fehler sind die wichtigsten Faktoren, die die Genauigkeit der Verarbeitung beeinflussen.
Zum Beispiel verursacht ein Nullpunktfehler von 0,005 mm in einem Mikrometer die gleiche
Abweichungen aller Messergebnisse, die sich unmittelbar auf die Größengenauigkeit des Werkstücks auswirken.
2Zufällige Fehler beeinflussen die Wiederholbarkeit der Messungen und die Stabilität der Verarbeitung.
durch den Verschleiß von Messgeräten verursacht wird, führt dies zu einer Dispersion der Messergebnisse, zu einer Erhöhung der Standardabweichung,
Die Oberflächenrauheit hat einen signifikanten Einfluss auf den Kontakt
Messungen, und wenn die Messfläche einen Ra-Wert von 3,2 μm aufweist, wird die Messunsicherheit
Die Zahl der Arbeitslosen stieg um 50%.
Der menschliche Fehler, der durch Unterschiede in den Fähigkeiten des Bedieners verursacht wird, kann zwischen Facharbeitern um 0,005 bis 0,02 mm variieren.
Zufällige Fehler, verursacht durch äußere Faktoren wie Umgebungsvibrationen und Luftströmungsstörungen
Die Kontrolle von Zufallsfehlern erfordert, daß die Daten der einzelnen Messungen in einem bestimmten Bereich erfasst werden.
die Festlegung von Standardbetriebsverfahren, die Standardisierung von Messmethoden, regelmäßige Schulungen,
und die Schaffung einer stabilen Messumgebung.
3Die Unsicherheitsbewertung ist eine wissenschaftliche Methode zur Fehleranalyse.
Die Unsicherheit der Klasse B wird aus Kalibrierzertifikaten von
Standardgeräte, technische Indikatoren von Messgeräten usw. und systematische Abweichungen.
Die kombinierte Standardunsicherheit wird ermittelt, indem jede Komponente nach der Wurzel und dem Verfahren kombiniert wird.
und die erweiterte Unsicherheit wird als der Erweiterungsfaktor k = 2 angenommen, der der Verlässlichkeit entspricht
Die Prüfung der Messfähigkeit erfolgt durch Vergleich mit höheren Standards für
bestätigen, dass das Messsystem die Genauigkeitsanforderungen erfüllt.
II. Technische Anforderungen und Methoden für die Kalibrierung von Präzisionsmessgeräten
1Bei der Kalibrierung von Längenmessgeräten wird ein schrittweises Rückverfolgbarkeitssystem eingeführt.
Die Präzision der ersten Klasse Messblöcke
ist ±0,05 μm, die für die Kalibrierung von Präzisionsmessgeräten und Messgeräten verwendet wird.
Die Arbeitsmessblöcke haben eine Genauigkeit von ±0,1 - 0,5 μm, die für die Kalibrierung von
Meßgeräte.Kalibrierung des Kalibersverwendet eine Kombination von Standardmessblöcken, um die
Anzeigefehler an jedem Messpunkt.
Die...Mikrometerkalibrierungmuss den Nullpunkt, den Anzeigefehler und die Parameter der Messkraft überprüfen.
Die Standardmesskraft beträgt 5 - 10 N. Die Kalibrierumgebung erfordert eine Temperatur von 20 ± 1 °C.
eine relative Luftfeuchtigkeit von 45% bis 65% und keine Vibrationsstörungen.Korrektur
während der Gültigkeitsdauer des Zertifikatsbei der Verwendung Korrekturen erforderlich sind.
2Die Kalibrierung des Winkelmessgeräts beruht auf der Übertragung des Winkelreferenzwerts.
Ein mehrseitiges Prisma dient als Winkelreferenz mit einer Genauigkeit von bis zu 0,1 Bogensekunden.
Die Kalibrierung des Sinusmessgeräts erfolgt mit Standardmessgeräten in Kombination, um die Genauigkeit der Winkelstellung zu testen.
Universalwinkelliner erfordert die Überprüfung der Anzeigefehler an jeder Winkelposition mit einer Genauigkeitsanforderung
Bei der Kalibrierung des Höhenmessgeräts wird der Empfindlichkeits- und Anzeigefehler mit einemGenauigkeit
von 0,01 -0,1 mm/m.
3Die Kalibrierung von Formenmessgeräten beinhaltet komplexe geometrische Parameter.
verwendet Laserinterferometer oder Präzisionsleitungen zur Messung der Abweichung der Bezugsgeradenheit.
Bei der Kalibrierung der Flachheit werden drei Koordinatenmessmaschinen oder Laser-Flachheitsgeräte verwendet, um festzustellen, ob
die Flachheitsbezug.
III. Anwendung von Messgeräten und Gewährleistung der Präzision während der Verarbeitung
1Die Auswahl der Messwerkzeuge zwischen den Prozessen beeinflusst unmittelbar die Qualitätskontrolle der Verarbeitung.
Bei der Rohbearbeitung werden herkömmliche Messwerkzeuge wie Stahlgriffe und Vernier-Zangen verwendet.
Bei der Fertigung von Halbwerkzeugen werden die vorhandenen Abmessungen mit relativ geringen Präzisionsanforderungen gesteuert.
Bei der Bearbeitung werden Präzisionsmessgeräte wie Mikrometer und Zifferblattanzeiger eingesetzt, um die
In der Fertigbearbeitung werden hochpräzise Messgeräte wie Laserfernmessgeräte verwendet.
Die Messungen werden mit Hilfe von Messgeräten mit drei Koordinaten durchgeführt, um die Enddimensionsgenauigkeit zu gewährleisten.
Die Technologie integriert Sondensysteme, um eine automatische Erkennung während der Verarbeitung mit einer
Die Sondenkalibrierung der Werkzeugmaschine verwendet Standardkugeln oder Messblöcke, um festzustellen, ob
Die automatische Messung erfolgt durch eine genaue Beziehung zwischen der Sonde und dem Koordinatensystem der Werkzeugmaschine.
Das System kann Verarbeitungsfehler kompensieren und dadurch die Verarbeitungsgenauigkeit und -effizienz verbessern.
2Die Ausrichtung des Werkzeugs und die Genauigkeit der Ausrichtung beeinflussen die Bearbeitungsdimensionen.
Das Instrument ist ±0,002 - 0,005mm, das für die Voreinstellung der Werkzeuglänge und des Durchmessers verwendet wird.
Das Instrument hat eine Genauigkeit von ± 0,001 - 0,003 mm, was eine hochpräzise Werkzeugkompensation ermöglicht.
Die optische Ausrichtung ohne Berührung hat eine Genauigkeit von ±0.0005 - 0,002 mm, geeignet für die Präzisionsverarbeitung.
Das Werkzeugüberwachungssystem erkennt Werkzeugverschleiß in
Die Schadenserkennungsfunktion verhindert Qualitätsunfälle,
Das Werkzeuglebensverwaltungssystem optimiert das Werkzeug
Zeitänderung und gewährleistet eine gleichbleibende Verarbeitungsgenauigkeit.
3Die Positionsgenauigkeit der Werkzeugbefestigungen ist ein entscheidender Aspekt für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit.
Die Positionierungsbohrungen der Befestigungen haben eine H7-Genauigkeit, und der Abstand wird innerhalb von 0,005 - 0,015 mm gesteuert.
Die Flachheit der Positionierungsreferenzfläche beträgt 0,005 - 0,02 mm, was die Stabilität der Positionierung des Werkstücks gewährleistet.
Die Klemmkraft wird in einem angemessenen Bereich gesteuert, um eine Verformung des Werkstücks und seinen Aufprall zu vermeiden.
Die Prüfwerkzeuge für die Leuchten umfassen Messblöcke, Ringmessungen, Plattformen, Quadratkästen,
und andere spezielle Ausrüstung.
